RTE lance une nouvelle génération de pylônes électriques. Leur conception associe acier et béton préfabriqué. Pour ce premier chantier hors-site, le gestionnaire du réseau s’appuie sur Matière TP et Lafarge Ciments.
Cette solution vise à réduire l’empreinte carbone des ouvrages. Elle doit aussi faciliter leur montage et leur maintenance. À terme, Matière TP fabriquera 1 000 pylônes nouvelle génération.
Un pylône électrique plus modulaire
RTE a conçu cette nouvelle gamme pour moderniser son réseau de transport d’électricité. Le pylône associe une structure en acier à des éléments en béton préfabriqué.
Cette conception réduit fortement le nombre de composants. Le nouveau pylône compte ainsi 200 pièces. Le modèle de référence F44 en nécessite environ 1 000.
Ce choix simplifie donc l’assemblage. Il réduit aussi le temps de montage, de réparation et de maintenance.
Le design a été imaginé par NIMOS Design avec son bureau d’études MaP3. Il présente également une emprise au sol réduite. RTE souhaite ainsi mieux intégrer les nouveaux pylônes dans leur environnement.
Matière TP assure la préfabrication
Dans le cadre du partenariat industriel, Matière TP fabrique les différents éléments du pylône. L’entreprise produit la structure en acier et les composants en béton préfabriqué.
Ces derniers sont fabriqués sur ses sites d’Aurillac, dans le Cantal, et de Brive-la-Gaillarde, en Corrèze. L’assemblage final intervient ensuite directement sur le chantier.
Les équipes locales assurent cette dernière étape. Cette organisation rapproche ainsi la production du chantier et favorise une approche hors-site.
Un ciment Lafarge à empreinte réduite
Matière TP utilise les liants fournis par Lafarge Ciments pour fabriquer les éléments en béton.
Le ciment retenu est un CEM II/A 52,5R produit à Port-la-Nouvelle, dans l’Aude. Ce ciment hautes performances répond notamment aux besoins de la préfabrication.
Selon Lafarge Ciments, sa déclaration environnementale de produit (DEP) affiche une empreinte de 595 kg CO₂e par tonne. À titre de comparaison, le ciment de référence CEM I atteint 694 kg CO₂e par tonne, selon les données France Ciments 2026.
Le béton participe ainsi à la réduction de la part d’acier dans le pylône. RTE estime que cette conception permet de réduire de 28 % les émissions carbone sur l’ensemble du cycle de vie, par rapport au pylône F44.
Jusqu’à 100 ans de durée de vie
Le béton préfabriqué doit également améliorer la durée de vie de l’ouvrage. RTE annonce une longévité pouvant atteindre 100 ans.
Cette solution évite par ailleurs l’entretien par peinture de la partie en béton. Elle doit donc limiter certaines opérations de maintenance au cours de la vie du pylône.
Le nouveau modèle conserve toutefois une part importante d’acier. Selon RTE, celui-ci intègre 80 % d’acier recyclé. Le béton utilisé est quant à lui présenté comme bas-carbone et recyclable.
Moins d’artificialisation des sols
RTE met également en avant les gains liés à l’emprise au sol. La nouvelle gamme doit réduire de 32 % l’artificialisation des sols pour 100 pylônes.
Le besoin de déboisement serait également réduit. RTE annonce une diminution de 1 600 m² par kilomètre de ligne.
Ces performances s’ajoutent à la réduction du nombre de composants. La nouvelle conception doit ainsi répondre à plusieurs enjeux : décarbonation, préfabrication, rapidité de montage et intégration paysagère.
1 000 pylônes fabriqués par Matière
La nouvelle gamme ne remplacera pas l’ensemble des pylônes existants. RTE prévoit de l’intégrer progressivement à son catalogue.
Matière TP doit, de son côté, fabriquer 1 000 pylônes nouvelle génération. Le projet mobilise ainsi toute la chaîne industrielle, du ciment à la préfabrication en passant par la construction métallique.
Cette première réalisation hors-site constitue donc une étape dans le déploiement de ces pylônes hybrides. Elle associe une conception modulaire à une production industrielle et à un assemblage directement sur chantier.
